周向壁厚误差大
①成型模具中模头与芯棒的同心度精度差，使两零件间熔体流道间隙不均匀。应调整两部分的同心度精度。
②管材挤压生产工作一段时间后，出现周向截面壁厚公差误差的现象。这是因为调整模具和芯轴之间间隙的调整螺钉出现松动。注意调整螺丝的拧紧。

纵向壁厚误差大
①管坯运行速度不稳定。应检修拖拉机的驱动系统，以保证拖拉机的平稳运行。
②机筒工艺温度波动大，导致挤出熔体体积不稳定。螺杆转速不稳定也使挤出熔体体积不一致，导致管材纵向壁厚不均。工艺温度波动是温控加热系统的影响，螺杆转速不稳定是电源和传动系统的影响。应该大修。

管材脆性
①原料塑化质量不符合工艺要求（包括原料塑化不均），原料塑化后熔体温度低。应适当提高原料的塑化温度（即提高机筒温度），必要时更换螺杆。
②原料中水分或挥发物过多。干燥原料。
③成型模具的压缩比太小。模具对熔体成型的压缩比应适当提高。
④ 模具与芯棒之间的直段尺寸过小，使管坯有较明显的纵向熔合线，管材强度降低，应修改模具结构。
⑤ 原料中填充料比例过大也是管材变脆的一个因素，应修改原料配方。

管材外表面粗糙
①成型模具内模具部分温度控制不合理。工艺温度过高或过低都会影响管子的外表面质量。模具温度应适当调整。
② 模具内表面粗糙或有残料。应及时拆卸模具，修复模具工作面。

管子内表面粗糙
①成型模具中芯棒直段长度不足或温度过低。应适当改进模具结构，扩大直段尺寸。
②螺杆温度过高，应适当降低温度。挤出PVC材料时，螺杆冷却用导热油的温度应控制在90℃左右。
③模具的压缩量比较小，使管材内表面有纵向熔融粘合线。应改进模具结构，提高压缩比。
④ 大尺寸模具的核心温度应控制在150℃左右（使用PVC原料时），可以提高管材内表面的成型质量。
⑤注意原材料中水分或挥发分含量高，也会影响管材的内表面质量。如有必要，应将原料干燥。

管材表面有条纹或划痕
① 成型模具中的模具表面有划痕或悬垂。应修复模具的工作面，去除残留材料。
②真空定径套的小圆孔分布不合理或孔径规格不统一，出现细小条纹。应改进定径套真空孔的布置。

温度
温度是顺利挤出的重要条件之一。以粉状或粒状固体物料为原料，从机头挤出高温产品，经过复杂的温度变化过程。严格来说，挤出成型温度应该是指塑料熔体的温度，但这个温度很大程度上取决于机筒和螺杆的温度。一小部分来自机筒内混合时产生的摩擦热，所以往往成型温度与机筒温度近似。
由于机筒和塑料在螺杆各段的温度不同，为了使机筒内塑料的输送、熔化、均质和挤出过程顺利进行，从而高效地生产出高质量的零件，关键是问题是控制机筒各段的温度和机筒温度由挤出机的加热和冷却系统和温度控制系统进行调节。
机头温度必须控制在塑料的热分解温度以下，模头处温度可略低于机头温度，但塑料熔体应具有良好的流动性。
此外，成型过程中的温度波动和温差会造成残余应力、各点强度不均、表面无光泽等缺陷。造成这种波动和温差的因素很多，如加热和冷却系统不稳定、螺杆转速变化等，但螺杆设计和选择的质量影响最大。

压力
在挤出过程中，由于流动的阻力、螺槽深度的变化以及滤网、滤板和模具的阻塞，在塑料中沿轴向产生一定的压力。桶。这种压力是塑料成为均匀熔体并获得致密塑件的重要条件之一。
提高机头压力可以提高挤出熔体的混合均匀性和稳定性，增加制品密度。但是，过大的水头压力会影响输出。
与温度一样，压力随时间的变化也会产生周期性的波动。这种波动也会对塑料件的质量产生不利影响。螺杆转速的变化、加热和冷却系统的不稳定都是压力波动的原因。为了减少压力波动，应合理控制螺杆转速，以保证加热和冷却装置的温度控制精度。

挤出速率
挤出速率（也称为挤出速度）是单位时间内从挤出机模具中挤出的塑料的质量（单位为kg/h）或长度（单位为m/min）。挤压速度的大小代表挤压生产能力的高低。
影响挤出速度的因素很多，如机头、螺杆和机筒的结构，螺杆的速度，加热和冷却系统的结构，以及塑料的特性等。理论和实践都证明，挤出速率随着螺杆直径、螺旋槽深度、均化段长度和螺杆转速的增加而增加，随着螺杆末端熔体压力的增加而增加。螺杆和螺杆与机筒之间的间隙。当挤出机的结构和塑料的种类和塑件的种类已经确定后，挤出速度只与螺杆转速有关。因此，调节螺杆转速是控制挤出速率的主要措施。
挤出速率在生产过程中也会发生波动，这会影响塑件的几何形状和尺寸精度。因此，除了正确确定螺杆的结构和尺寸参数外，还应严格控制螺杆转速，严格控制挤出温度，防止温度变化引起挤出压力和熔体粘度变化，造成波动。在挤出速度方面。

牵引速度
挤出主要生产连续塑料件，因此必须提供牵引装置。从模具和模具挤出的塑料零件将在牵引力下拉伸和定向。拉伸取向度越高，塑件沿取向方向的抗拉强度越大，但冷却后的长度收缩也越大。一般牵引速度可与挤出速度相媲美。牵引速度与挤压速度之比称为牵引比，其值必须大于1。