一、注塑制品开裂原因分析

开裂，包括零件表面的细丝裂纹、微裂纹、发白、开裂，以及因零件粘连、流道粘连或外伤性故障而造成的损坏，按开裂时间分断、开裂。主要有以下几个原因：
1、加工：
（1）如果加工压力过大，速度过快，填充越多，注射和保压时间过长，内应力就会过大而裂缝。
(2)调整开模速度和压力，防止工件拉拔过快造成脱模开裂。
(3)适当提高模具温度，使制件容易脱模，适当降低料温，防止分解。
(4) 防止因塑料降解引起的塑性降解引起的熔接线降解开裂。
(5)适当使用脱模剂，并注意去除附着在模具表面的气溶胶等物质。
(6)成型后立即进行退火热处理，消除内应力，减少裂纹的产生，从而降低工件的残余应力。

2、模具方面：
(1)平衡要平衡。例如，如果顶针的数量和截面积足够，脱模角要足够，型腔表面要足够光滑，以防止因外力开裂引起残余应力集中。
(2)工件结构不宜过薄，过渡部分尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
(3)尽量减少金属嵌件的使用，防止因嵌件与零件的收缩率不同而增加内应力。
(4) 深底部位应设置适当的汽提进气通道，防止真空负压。
(5)主通道足够大，可以在以后固化时释放浇口材料，便于脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接头应防止激冷料被拖拽使工件粘在定模上。
3、材料方面：
（1）再生料含量过高，导致零件强度过低。
(2)湿度过大，使部分塑料与水蒸气发生反应，降低强度，引起开裂。
(3)材料本身不适合加工的环境或质量，污染会造成开裂。
4、机侧：注塑机的塑化能力要合适。如果塑化太少，则不会充分混合而变脆。当它太大时，它会退化。

2、注塑制品产生气泡的原因分析

气泡（真空气泡）的气体非常稀薄，属于真空气泡。一般来说，如果在开模的瞬间发现有气泡，就是气体干扰问题。真空气泡的形成是由于填充不足或压力低。在模具快速冷却下，型腔角部的燃料被拉动，造成体积损失。
解决方法：
（1）增加注射能量：压力、速度、时间和料量，增加背压使充填充分。
(2)平稳地提高物料流动的温度。降低料温以减少收缩，适当提高模具温度，尤其是形成真空泡的局部模具温度。
(3)浇口设置在零件较厚的部位，以改善喷嘴、流道和浇口的流动，减少压力机的消耗。
(4)改善模具排气条件。

三、注塑制品翘曲变形原因分析

注塑制品的变形、弯曲和扭曲主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，从而使制件的收缩率不同而翘曲，以及这在注塑成型中是不可避免的。片内残留较大的内应力引起翘曲，是高应力取向引起变形的一种表现。因此，从根本上说，模具设计决定了零件的翘曲倾向。通过改变成型条件来抑制这种倾向是非常困难的。最后，必须从模具设计和改进来解决问题。这种现象主要是由以下几个方面造成的：
1、模具方面：
(1)零件的厚度和质量要均匀。
(2)冷却系统的设计是为了使模具型腔各部分的温度均匀。浇注系统应使流动对称，避免因流向和收缩率不同而引起的翘曲，对难形成部分的分流和主流进行适当加厚。道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温差。
(3)工件的过渡区和转角应足够圆润，具有良好的脱模性能，如增加脱模余量，改善模面抛光等。喷射系统应该是平衡的。
(4)排气要好。
(5)增加零件壁厚或增加抗翘曲方向，加强筋以增强零件抗翘曲能力。
(6)模具所用材料强度不足。

2. 塑料：
晶型比非晶型塑料有更多的翘曲变形机会，结晶型塑料可以通过使用结晶度随着冷却速度的增加和收缩率的增加而降低的结晶过程来校正翘曲变形变得更小。
3、加工：
（1）注射压力太高，保压时间太长，熔体温度太低。速度过快，造成内应力增大和翘曲。
(2)模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时制件过热，发生顶出变形。
(3)在保持最小装料量的同时，降低螺杆转速和背压降低密度，以限制内应力的产生。
(4) 如有需要，可在模具容易翘曲变形后，将模具软成型或脱模。

4、注塑制品的色线色花分析
此类缺陷的发生主要是塑料件用色母着色的问题，虽然色母在颜色稳定性、色纯度方面优于干粉染色和染色和颜色迁移。着色，但分布，即稀释塑料中颜色颗粒的均匀度比较差，成品自然存在区域性色差。主要解决办法：
(1)提高加料段温度，特别是加料段后端温度，使温度接近或略高于熔融段温度，使母料尽快熔融进入熔化段时，可促进与稀释液的均匀混合，增加液体混合的机会。
(2)当螺杆转速一定时，增加背压，提高料筒内熔体温度和剪切作用。
(3)修改模具，特别是浇注系统。浇口过宽，熔体通过时湍流效果差，温升不高，不均匀，应缩小带腔。

5、注塑制品收缩凹陷的原因分析

在注塑过程中，产品的收缩是一种普遍现象。造成这种情况的主要原因是：

1、机侧：
（1）喷嘴孔过大导致熔体回流收缩，过小阻力不足收缩。
(2)如果夹紧力不足，毛边也会收缩。检查夹紧系统是否有问题。
(3)如果塑化量不足，应使用塑化量大的机器检查螺杆和机筒是否磨损。
2、模具方面：
(1)零件的设计应做到壁厚均匀，收缩一致。
(2)模具的冷却和加热系统应保证各部分温度一致。
(3)浇注系统应保证通畅，阻力不宜过大。例如，主通道、流道、浇口的尺寸要合适，光洁度要足够，过渡区要有圆形过渡。
(4)薄壁件应提高温度以保证流动顺畅，厚壁件应降低模具温度。
(5)浇口应对称开，尽量在零件较厚的部位，并加大冷井容积。

3.塑料：
结晶塑料比常规非结晶塑料收缩。加工时应适当增加料量，或在塑料中加入替代剂，以加速结晶，减少收缩和凹陷。
4、处理：
（1）机筒温度过高，体积变化较大，尤其是前炉温度。对于流动性较差的塑料，应适当提高温度，以保证光滑度。
(2)注射压力、速度、背压太低，注射时间太短，以致注射量或密度不足，收缩压力、速度、背压太大，时间过长长，导致闪光灯缩小。
(3)进料量是指垫料过大时消耗注射压力，过小则料量不足。
(4)对精度要求不高的零件，保持注射压力后，外层基本凝硬，夹心部分的零件仍柔软可顶出，提早脱模，在空气或热水中缓慢冷却。可使收缩凹陷平整不显眼，不影响使用。

6、注塑制品透明缺陷原因分析
熔化、银、聚苯乙烯开裂、有机玻璃的透明部分，有时透过灯光可以看到一些闪闪发光的细丝状银。这些银色条纹也称为斑点或裂纹。这是因为产生了拉伸应力垂直方向的应力，聚合物分子的重量表现为重流动取向和未取向部分折叠率的差异。

解决方法：
（1）排除气体等杂质的干扰，充分干燥塑料。
(2)降低料温，分阶段调节机筒温度，适当提高模具温度。
(3)提高注射压力，降低注射速度。
(4)增大或减小预塑背压，降低螺杆转速。
(5)改善流道和型腔排气条件。
(6) 清理喷嘴、流道和浇口中可能存在的堵塞物。
(7)缩短成型周期。脱模后，可以通过退火去除银粒：将聚苯乙烯在78°C下保持15分钟，或在50°C下保持1小时，然后将聚碳酸酯加热到160°C几分钟。.

七、注塑制品颜色不均的原因分析

造成注塑制品颜色不均的主要原因及解决方法如下：
(1)着色剂扩散不良，容易在浇口附近造成花纹。
(2)塑料或着色剂的热稳定性差。要稳定零件的色调，必须严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。
(3)对于结晶塑料，尽量使零件各部分的冷却速度一致。对于壁厚差异较大的零件，可以使用着色剂来掩盖色差。对于壁厚均匀的零件，温度和模具温度要固定。.
(4)零件的形状和浇口的形式。位置对塑料的填充情况有影响，因此零件的某些部分会产生色差，需要时应进行修改。

8、注塑制品颜色和光泽缺陷的原因

通常情况下，注塑件表面的光泽度主要取决于塑料的种类、着色剂和模具表面的光洁度。但是，由于其他一些原因，产品的表面颜色和光泽缺陷以及表面颜色深的缺陷往往是有缺陷的。出现这种情况的原因及解决方法如下：

(1)模具光洁度差，型腔表面生锈，模具排气不良。
(2)模具的浇注系统有缺陷。加大冷井，加大流道，打磨主流道，打磨流道和浇口。
(3)料温、模温低，必要时可采用浇口局部加热的方法。
(4)加工压力过低，速度过慢，注射时间不足，背压不足，造成密实度差，表面发黑。
(5)塑料要充分塑化，但要防止材料降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁。
(6)防止冷料进入零件，必要时使用自锁弹簧或降低喷嘴温度。
(7)使用过多的再生料，塑料或着色剂质量差，混有水蒸气或其他杂质，所用润滑剂质量差。
(8)夹紧力要足够。

9、注塑制品出现
银纹的原因分析注塑制品的银纹，包括表面气泡和内部气孔。产生缺陷的主要原因是气体（主要是水蒸气、分解气体、溶剂气体、空气）的干扰。具体原因如下：

1、机侧：
(1)机筒、螺杆磨损或胶头、胶圈有物料死角，长时间受热分解。
(2)如果加热系统失控，导致温度过高而分解，检查热电偶、加热线圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不当，造成溶液或容易带入空气。
2、模具方面：
（1）排气不良。
(2)模具内流道、浇口、型腔摩擦阻力大，造成局部过热分解。
(3) 浇口和型腔分布不均，冷却系统不合理，会造成热量不平衡，局部过热或气道阻塞。
(4)冷却通道漏入型腔。
3、塑料：
（1）塑料湿度大，加入回收料比例过大或含有有害碎屑（碎屑易分解），应充分干燥塑料，清除碎屑。
(2)从大气中吸湿或从着色剂中吸湿，着色剂也应干燥。最好在机器上安装干燥器。
(3)塑料中加入的润滑剂、稳定剂等用量过多或混合不均，或塑料本身有挥发性溶剂。当混合塑料难以应对热量时，就会发生分解。
(4)塑料被污染并与其他塑料混合。

4、加工：
（1）设置温度、压力、速度、背压、熔体电机转速过高引起分解，或压力、转速过低、注射时间、压力不足、背压低、无法获得压力和密度高 气体不足，无法熔化，出现银色条纹。应设置合适的温度、压力、速度和时间，并采用多级注射速度。
(2)背压低，转速快，使空气进入机筒，熔体进入模具。时间过长，熔体在机筒内因过热而分解。
(3)材料不足，加料垫过大，材料温度过低或模具温度过低，影响材料的流动和成型压力，促进气泡的形成。

10、塑料制品出现焊接接头的原因分析
由于插入孔的侵入、流速不一致、填充流动中断的区域，型腔中的熔融塑料以多股形式相遇，以及产生线性焊缝，因为它不能完全熔合。另外，在浇口注塑的情况下，会形成焊接接头，焊接接头处的强度较差。主要原因如下：

1、加工：
（1）注射压力和速度过低，机筒温度和模具温度过低，使进入模具的熔体过早冷却，产生焊缝。
(2)注射压力和速度过高时，会产生喷溅，出现焊缝。
(3)应提高转速，增加背压，以降低塑料的粘度，增加密度。
(4)塑料要干燥好，少用再生料。如果脱模剂用量过多或质量不好，就会出现焊接接头。
(5)减小夹紧力，便于排气。
2、模具方面：
(1)同一型腔内浇口过多时，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接处。
(2)焊接接头处排气不良时，应打开排气系统。
(3)如果浇口太大，浇注系统尺寸不合适，应打开浇口，避免熔体围绕嵌件孔流动或尽量减少嵌件的使用。
(4)壁厚变化太大，或壁厚太薄，零件壁厚要均匀。
(5) 如有必要，应在焊缝处开熔合井，使焊缝与工件脱离。
3. 塑料：
(1)流动性或热敏性差的塑料应添加润滑剂和稳定剂。
(2)塑料中含有大量杂质，必要时改变塑料的质量。

11、注塑制品冲击痕产生原因分析
PS等硬质塑料件在靠近浇口的表面形成密集的波纹，以浇口为中心，有时也称为冲击纹。其原因是当熔体粘度过大，模具以停滞形式填充时，前端材料一接触型腔表面就迅速凝结收缩，随后的熔体将收缩的冷料膨胀至继续这个过程。恒定交替导致流在向前方向上形成表面颗粒。
解决方法：
（1）提高料筒温度，尤其是喷嘴温度，提高模具温度。
(2)提高注射压力和速度，使其快速充满模型型腔。
(3)改进流道和浇口的尺寸，防止阻力过大。
(4)模具排气要好，设置足够大的冷井。
(5) 零件不要设计得太薄。

12、注塑制品溶胀、起泡的原因分析
有些塑料制件在模具脱模后在金属嵌件的背面或特别厚的部位快速溶胀或溶胀。这是因为没有完全冷却和硬化的塑料是在内压作用下气体膨胀造成的。
解决方法：
1. 有效散热。降低模具温度，延长开模时间，降低材料的干燥和加工温度。
2、降低填充速度，减少成型周期，减少流动阻力。
3、增加保压压力和时间。
4、改善零件壁厚过厚或厚度变化较大的情况。